การเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานแผนกบรรจุภัณฑ์เพื่อการส่งออก โรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ จังหวัดสระบุรี
คำสำคัญ:
การเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน, บรรจุภัณฑ์เพื่อการส่งออก, ชิ้นส่วนยานยนต์บทคัดย่อ
การวิจัยครั้งนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อ 1) ศึกษาขั้นตอนการปฏิบัติงานของพนักงานแผนกบรรจุภัณฑ์เพื่อการส่งออก และ 2) หาแนวทางลดปัญหาการทำงานล่วงเวลาของแผนกบรรจุภัณฑ์เพื่อการส่งออก ในโรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ จังหวัดสระบุรี โดยใช้การวิจัยเชิงกรณีศึกษา (Case Study) เก็บรวบรวมข้อมูลจากกระบวนการปฏิบัติงานจริงของพนักงานภายในแผนกบรรจุภัณฑ์เพื่อการส่งออก เครื่องมือที่ใช้ในการวิจัยประกอบด้วยแผนภาพการไหลของวัตถุดิบและข้อมูล (Material and Information Flow Chart: MIFC) เพื่อวิเคราะห์ลำดับขั้นตอนการทำงานและการไหลของข้อมูล ร่วมกับการวิเคราะห์ภาระงานด้วยระบบ SAN TEN SET โดยเปรียบเทียบระยะเวลาการทำงานต่อรอบ (Cycle Time) กับเวลาความต้องการของลูกค้า (Takt Time) และประยุกต์ใช้หลักการ 5W1H เพื่อวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาและกำหนดแนวทางการปรับปรุงกระบวนการทำงาน
ผลการวิจัยพบว่า พนักงานมีเวลาปฏิบัติงานปกติวันละ 8 ชั่วโมง แต่มีเวลาที่ไม่ก่อให้เกิดคุณค่าสูงถึง 4 ชั่วโมง 20 นาทีต่อวัน โดยเกิดจากการเคลื่อนย้ายและการเดินระหว่างจุดปฏิบัติงานที่ไม่เหมาะสม ซึ่งเป็นความสูญเปล่าประเภทการเคลื่อนไหว (Motion Waste) และเป็นสาเหตุสำคัญของการทำงานล่วงเวลา ผลการวิเคราะห์ด้วยหลักการ 5W1H พบว่า สาเหตุหลักของปัญหา ได้แก่ (1) การจัดวางพื้นที่ปฏิบัติงานไม่สอดคล้องกับลำดับขั้นตอนการทำงาน และ (2) จำนวนพนักงานไม่เพียงพอต่อปริมาณงานบรรจุภัณฑ์เพื่อการส่งออก ผู้วิจัยจึงปรับปรุงผังพื้นที่ปฏิบัติงานให้สอดคล้องกับลำดับการทำงาน และมอบหมายผู้รับเหมาภายนอกที่มีเวลาว่างให้สนับสนุนการเตรียมกล่องบรรจุภัณฑ์เพื่อลดภาระงานที่ไม่ใช่งานหลักของพนักงานประจำ
ภายหลังการปรับปรุง พบว่าสามารถลดความสูญเปล่าจากการเดินระหว่างขั้นตอนการทำงานได้ทั้งหมด ส่งผลให้ต้นทุนค่าแรงจากการทำงานล่วงเวลาในวันทำงานปกติและวันหยุดลดลงเฉลี่ย 428 บาทต่อสัปดาห์ หรือ 20,544 บาทต่อปี และยังสามารถหลีกเลี่ยงต้นทุนการจ้างพนักงานเพิ่มได้ประมาณ 284,000 บาทต่อปี สะท้อนให้เห็นว่าการประยุกต์ใช้เครื่องมือภายใต้แนวคิด Lean Manufacturing ร่วมกับหลักการ 5W1H สามารถเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงาน ลดความสูญเปล่า และลดต้นทุนการดำเนินงานของแผนกบรรจุภัณฑ์เพื่อการส่งออกได้อย่างเป็นรูปธรรม
เอกสารอ้างอิง
เพ็ญนภา แจ้งอรุณ (2563). การใช้เทคนิคลีนในการปรับปรุงประสิทธิภาพทางการผลิต กรณีศึกษา: บริษัท ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์แห่งหนึ่งในจังหวัดสมุทรปราการ. หลักสูตรวิทยาศาสตรมหาบัณฑิต สาขาวิชา การจัดการโลจิสติกส์และโซ่อุปทาน คณะโลจิสติกส์ มหาวิทยาลัยบูรพา.
ศจี พัฒนาเฟื่องฟู และวันวิสา ด่วนตระกูลศิลป์. (2565). การเพิ่มประสิทธิภาพการเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานโดยใช้เทคนิคการตั้งคำถาม 5W1H และแนวคิดแบบ ECRS กรณีศึกษาแผนกงานบุคคลและ ธุรการ บริษัท โซนิค อินเตอร์เฟรท จำกัด (มหาชน). มหาวิทยาลัยศรีปทุม https://dspace.spu.ac.th/handle/123456789/8778
Hines, P., et al. (2025). Toward lean industry 5.0: A human-centered model for integrating lean and Industry 4.0 in an automotive supplier. arXiv. https://arxiv.org/abs/2509.11658
Liker, J. K. (2004). The Toyota way: 14 management principles from the world's greatest manufacturer. McGraw-Hill.
Ohno, T. (1988). Toyota production system: Beyond large-scale production. Productivity Press.
Rother, M., & Shook, J. (2003). Learning to see: Value stream mapping to add value and eliminate muda. Lean Enterprise Institute.
Setiawan, W., Wiyatno, & Setiawan. (2025). Increasing productivity in the automotive industry through optimizing production systems with lean manufacturing methods. Retrieved from https://www.researchgate.net/publication/397936130_Increasing_Productivity_in_The_Automotive_Industry_Through_Optimizing_Production_Systems_with_Lean_Manufac Turing Methods
Shingo, S. (1989). A study of the Toyota production system from an industrial engineering viewpoint. Productivity Press.
Womack, J. P., & Jones, D. T. (1996). Lean thinking: Banish waste and create wealth in your corporation. Simon & Schuster.
ดาวน์โหลด
เผยแพร่แล้ว
รูปแบบการอ้างอิง
ฉบับ
ประเภทบทความ
สัญญาอนุญาต
ลิขสิทธิ์ (c) 2026 คณะวิทยาการจัดการ มหาวิทยาลัยราชภัฏเทพสตรี
อนุญาตภายใต้เงื่อนไข Creative Commons Attribution-NonCommercial-NoDerivatives 4.0 International License.
